20
Jun 19Система автоматического контроля длины полосы между тянущими роликами и клетью ДУО в петлевой яме непрерывного травильного агрегата НТА-1
Современные высокоскоростные линии обработки полосы требуют дополнительных устройств, создающих запас металла для обеспечения непрерывной работы линии. В цехах холодной прокатки полосы содержатся непрерывные линии травления, цинкования, электролитического лужения, отжига и резки.
При непрерывном движении полосы с постоянной скоростью через технологическую часть линии возникает необходимость остановки головной или хвостовой части агрегата для сварки концов рулонов, вырезки сварного шва, установки рулона на разматыватель и снятия рулона с моталки после обработки на линии.
В настоящее время в головной и хвостовой частях агрегата устанавливаются устройства, обеспечивающие запас полосы на время сварки, а также установку и снятие рулона. Такими устройствами являются петлевые ямы со свободно провисающей петлей.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
Система выполняет задачи:
- Измерения длины полосы, поступающей и выходящей из петлевой ямы;
- Вычисления длины полосы (петли), находящейся в петлевой яме;
- Установки предельных значений длины петли в петлевой яме;
- Индикации длины петли в цифровом виде;
- Выдачи световых сигналов и команд управления (остановки клети ДУО) при достижении заданных предельных значений длины петли.
20
Jun 19Программно-аппаратный комплекс управления агрегатом мерного реза «Кварто»
Комплекс предназначен для круглосуточного автоматического управления механизмами и электрооборудованием агрегата мерного реза. Помимо обеспечения функций мерной порезки полосы также осуществляет подсчет листов в вформируемой пачке.
Существующая морально и физически устаревшая система управления агрегатом была заменена на систему, основанную на современных промышленных контроллерах, предназначенных для жестких условий эксплуатации и современных датчиках.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
Внедрение системы позволило:
- повысить надежность работы агрегата путем применения современных микропроцессорных средств автоматизации и как следствие, снизить время простоев технологического оборудования по вине сбоев в устаревшей системе управления;
- повысить производительность агрегата в целом за счет оптимизации алгоритма реза;
- улучшить качество и повысить конкурентоспособность выпускаемой продукции путем увеличения точности порезки полосы на листы мерной длины (на этапе разработки системы требовалось обеспечить точность реза 5 мм во всем диапазоне длин 1400-6000 мм, в результате внедрения системы получили максимальную погрешность реза 2 мм для длинных кусков и менее 1 мм для коротких);
- обеспечить надежную и безопасную эксплуатацию агрегата за счет обеспечения бесперебойной работы системы в условиях реально существующих колебаний электропитания.
20
Jun 19Программно-аппаратное устройство для задания темпа прокатки НТЛС-1680
В основе системы управления лежит промышленный контроллер для жестких условий эксплуатации фирмы Schneider Electric (серия Momentum), программируемый с помощью инструментальной системы Concept V.2.6+. Для всех внешних сигналов, как входящих, так и выходящих, обеспечивается гальваническая развязка.
В качестве панели индикации используется операторская панель производства фирмы Schneider Electric (серия XBT).
Передача информации о ходе технологического процесса в АСУ “Койл-бокс” осуществляется по протоколу Modbus RTU.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
Программоно-аппаратное устройство обеспечивает:
- круглосуточный автоматический контроль заданной и реальной паузы необходимой для возвращения в исходное положение оборудования участка раската полосы;
- периодичную выдачу слябов в клеть ДУО по заданному оператором циклу работы;
- предотвращение аварийных ситуаций, связанных с наложением раскатов и попаданием двойных раскатов в клеть;
- надежную и безопасную эксплуатацию оборудования.
20
Jun 19Программно-аппаратный комплекс измерения относительного обжатия полосы стана 1700-1(2)
Дрессировка осуществляется с целью улучшения поверхности стали, а также для создания поверхностного упрочнения (наклепа), что имеет существенное значение для листов, подвергаемых в дальнейшем холодной штамповке. Она представляет собой холодную прокатку полосы с величиной относительной деформации 1%.
Комплекс предназначен для осуществления измерений относительного обжатия на дрессировочном стане 1700-1(2) с возможностью отображения измеряемой величины оператору и регистрации на бумажном самописце.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
В результате внедрения системы был получен следующий эффект:
- повышена надежность работы агрегата путем применения современных микропроцессорных средств автоматизации и как следствие, снижение времени простоев технологического оборудования по вине сбоев в устаревшей системе управления;
- повышена производительности агрегата за счет оперативного предоставления информации о текущем относительном обжатии операторам без необходимости остановки и измерения другими средствами (методами);
- улучшено качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции путем повышения качества поверхности выпускаемой полосы;
- обеспечена надежная, безопасная эксплуатации оборудования за счет обеспечения бесперебойной работы системы в условиях реально существующих колебаний электропитания.
20
Jun 19Система автоматизированного управления узлом мерного реза стальной полосы
Узел мерного реза входит в технологическую цепочку агрегата ПГА 1-4×400-1500 и включает в себя листоправильную машину (ЛПМ) и ножницы с нижним резом (ННР).
Профилегибочный агрегат работает по поштучному процессу профилирования. Материал – рулонная сталь. Сортамент стана включает гнутый профиль различной конфигурации: равнополочные швеллеры, корытные профили, С-образные профили, специальные профили, гофрированные листовые профили. Листоправильная машина расположена в линии профилегибочного агрегата за разматывателем рулонов и предназначена для окончательной правки полосы, поступающей от разматывателя. После правильной машины полоса поступает к ножницам с нижним резом для обрезки переднего конца горячекатаной полосы и для резки полос на мерные (> 6 м) длины.
В результате внедрения системы персонал цеха получил удобный и многофункциональный инструмент для контроля технологического процесса, автоматического раскроя полосы, а также возможность просмотра и анализа архива параметров технологического процесса.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
АСУ ТП обладает следующими возможностями:
- визуализация текущего состояния оборудования и хода технологического процесса;
- автоматический раскрой полосы на мерные длины;
- ручное управление механизмами с полным контролем средствами АСУ ТП;
- режим «Автоматика без реза» (используется для особо ответственного заказа, где требуется максимальная точность реза и оператор визуально контролирует отрезание каждой штуки. При этом система автоматизации отмеряет необходимую длину, останавливается и ждет команды оператора «Рез»);
- архивирование параметров хода технологического процесса для последующего анализа при выяснениях причин возникновения нештатных ситуаций.
Структура и состав АСУ ТП
Принцип построения автоматизированной системы управления является традиционным для металлургии. Основные функции управления и сбора данных выполняет контроллер, установленный в шкафу технологической автоматики (ШТА-2). Контроллер оснащен необходимыми средствами для гальванической развязки и преобразования в цифровой вид сигналов от датчиков, а также для выдачи управляющих воздействий. По информационному каналу ШТА-2 связан с промышленной рабочей станцией, расположенной на пульте управления станом.
Аппаратные средства в составе АСУ ТП:
- пульт оператора, представляющий собой промышленную рабочую станцию с LCD дисплеем и функциональной клавиатурой (AWS-8120, Advantech);
- шкаф технологической автоматики.
Все сигналы ввода-вывода заведены в шкаф технологической автоматики ШТА-2, который расположен в машинном зале и имеет навесное исполнение. В шкафу сигналы поступают на платы нормализации и гальванической развязки, далее с помощью плат ввода (модули Grayhill, UNIO-95-5, Fastwel) они оцифровываются и полученные значения, программно приведенные к реальным величинам (PCA-6144, Advantech), передаются по информационному каналу связи на промышленную станцию для отображения и архивирования. Кроме этого в соответствии с технологическими алгоритмами данные обрабатываются и формируются управляющие воздействия для ЛПМ и ННР (PCL-728, Advantech).
Программные средства
Программное обеспечение АСУ-ТП основано на SCADA/HMI системе Trace Mode 5.
В процессе работы на дисплее промышленной станции отображается мнемосхема технологического процесса. На мнемосхеме условно показано оборудование и его текущее состояние. Включенное оборудование при его работе выделяется подсветкой либо изображением движения.
На мнемосхеме отображаются следующие параметры технологического процесса:
- режим работы АСУ ТП;
- заданная скорость стана;
- фактическая скорость стана;
- заданная длина реза;
- фактическая длина последней отрезанной штуки;
- ошибка реза (в виде диаграммы с цветовой сигнализацией при выходе за пределы нормы);
- текущая длина отмеренной полосы (предназначена для режима «Автоматика без реза»);
- готовность ННР, ЛПМ;
- текущее положение ножниц.
Кроме этого программное обеспечение промышленной станции позволяет выводить статистическую информацию (количество отрезанных мерных штук за час, смену, сутки, месяц), просматривать текущее состояние параметров технологического процесса в виде графиков и записывать их в архив для последующего анализа.
20
Jun 19Система точного останова и пропуска дефектов через клеть на реверсивном стане 1200 металлургического завода.
После горячей прокатки и травления рулонов поверхность стали имеет много неровностей, не говоря уже о том, что во время травления в непрерывных агрегатах рулоны свариваются и образуются швы. В то время, когда дефект или шов попадает в клеть стана, необходимо снижать скорость полосы с целью предотвращения деформации валков и более качественной прокатки. Один рулон может прокатываться в реверсивном прокатном стане до 3-7 раз (проходов). При первом проходе, снижение скорости осуществляется по команде оператора (отмечает дефекты). Автоматизированная система регистрирует дефекты и при следующих проходах автоматически снижает скорость при их проходе через клеть.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
На реверсивном стане 1200 комбината «Запорожсталь» установлена четырехвалковая клеть с диаметром рабочих валков 430 мм и опорных 1300 мм. Рабочие валки приводятся от электродвигателя мощностью 3200 кВт через шестеренную клеть и вращаются с максимальной окружной скоростью до 10 м/с. В процессе прокатки рабочая скорость валков не превышает 8,5 м/с. На стане прокатывают малоуглеродистую сталь 08кп(пс) с размерами 0,6 х 1030 мм (подкат для жести) и 0,5 х 1020 мм (автолист). Программно-аппаратный комплекс точного останова и пропуска дефектов через клеть на реверсивном стане 1200 предназначен для круглосуточного автоматического управления точным остановом в конце рулона.
В результате внедрения системы был получен следующий эффект:
- повышение надежности работы агрегата путем применения современных микропроцессорных средств автоматизации и как следствие, снижение времени простоев технологического оборудования и расхода топливно-энергетических ресурсов по вине сбоев в устаревшей системе управления;
- повышение производительности агрегата, за счет автоматического точного останова и реверсирования прокатки;
- повышение производительности агрегата, за счет автоматического снижения скорости прокатки стана при пропуске дефектов через клеть и максимального уменьшения времени прокатки на пониженной скорости;
- обеспечение «безударной» эксплуатации валков стана путем автоматического снижения скорости прокатки стана при пропуске дефектов через клеть, а также точного останова при достижении конца прокатываемого участка полосы в рулоне;
- обеспечение надежной, безопасной эксплуатации оборудования за счет обеспечения бесперебойной работы системы в условиях реально существующих колебаний электропитания.
20
Jun 19Система заказа дутья для доменной печи ДП-2
В процессе плавки в доменной печи требуется непрерывное и равномерное поступление воздуха под избыточным давлением 0,2-0,5 МПа, нагретого до температуры 1000-1400°С. Количество подаваемого воздуха, как правило, составляет 2-2,5 м3/мин на 1 м3 объема печи/ (до 7000-11000 м3/мин ).
Температура и количество подаваемого воздуха определяют физико-химические процессы плавки, что в свою очередь существенно влияет на изменение расхода топлива и производительность печи. Особенно эффективно воздействие горячего дутья на процесс доменной плавки при обогащении его кислородом, подводимым к всасывающему коллектору воздуходувной машины. Кроме этого, непосредственно к фурмам печи может подаваться дополнительное топливо – природный газ, угольная пыль, мазут.
Разработанная система заказа дутья обеспечивает:
- круглосуточное автоматическое управление оборудованием согласно заданным графикам соблюдения температуры;
- оптимизацию технологического процесса плавки;
- удаленный контроль и управление комплексом с АРМ диспетчера;
- снижение расхода топлива;
- повышение производительности печи.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
20
Jun 19Система управления скоростными режимами сверточных машин
Сверточные машины предназначены для сматывания полосы в рулоны путем изгиба полосы между роликами. Привод каждой сверточной машины индивидуальный, от электродвигателя переменного тока с короткозамкнутым ротором типа АРМ 2П74-10б 10 кВт, 500 В, 50 Гц, 550 об/мин. Питание восьми электродвигателей каждый сверточной машины осуществляется от реверсивного частотно-регулируемого преобразователя на номинальный ток 400 А, напряжение 380 В, частота 50Гц. Системой предусматривается один резервный частотный преобразователь для трех сверточных машин.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
Функции пультовых контроллеров:
- Прием входных дискретных сигналов управления от аппаратуры, расположенной на крышке пульта;
- Прием от локальной сети CAN цифровых кодов выходной части преобразователей частоты;
- Логическая обработка принятой информации;
- Формирование и передача сигналов индикации на цифровые индикаторы, расположенные на крышке пульта;
- Передача управляющей информации по шине CAN (задание скорости преобразователям частоты).
19
Jun 19Программно-аппаратный комплекс управления двухпозиционным сбрасывателем некондиции на агрегате поперечной резки АПР-1
Комплекс предназначен для:
- круглосуточного автоматического управления механизмами и электрооборудованием сбрасывателя с целью обеспечения функций отсортировки второсортных листов и учета продукции;
- обеспечения надежной, безопасной эксплуатации оборудования сбрасывателя.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
Основные функции и возможности комплекса:
- прием логических (физических) сигналов от диагностируемого оборудования;
- общее количество входных дискретных каналов – не менее 16 («сухой» контакт);
- общее количество выходных дискретных каналов – не менее 16 (реле);
- нормализация и индивидуальная гальваническая развязка полученных сигналов;
- расчет и формирование управляющих воздействий в соответствии с заданным алгоритмом работы оборудования сбрасывателя;
- обработка принимаемых сигналов и полученной информации, анализ и обнаружение неисправностей и отклонений хода технологического процесса от требуемых параметров в соответствии с заданным алгоритмом работы сбрасывателя;
- возможность сигнализации о возникновении аномальных явлений в оборудовании путем выдачи дискретных сигналов;
- круглосуточный режим эксплуатации;
- возможность дальнейшего расширения функций управления без существенных изменений аппаратной части системы управления;
- бесперебойная работа в условиях реально существующих колебаний электропитания;
- возможность отображения технологических параметров на панели индикации;
- ведение отчета тревог – протокола изменения состояния оборудования и выхода заданных сигналов за допустимые пределы;
- возможность накопления статистических данных о ходе технологического процесса и формирования отчетов за определенные промежутки времени (смена, сутки, месяц и др.);
- связь по сети RS-232/485;
- возможность организации связи с АСУП или комплексом более высокого уровня управления и диагностики по каналу RS-232/485.
Целью создания комплекса управления сбрасывателем является получение экономического эффекта за счет:
- повышения надежности работы сбрасывателя путем применения современных микропроцессорных средств автоматизации и датчиков;
- отсортировки второсортных листов;
- учета продукции;
- повышения эффективности использования сбрасывателя и оборудования путем снижения времени простоев технологического оборудования и расхода топливно-энергетических ресурсов по вине сбоев.
19
Jun 19
Система управления агрегатом порезки упаковочной полосы
Система управления агрегатом порезки упаковочной полосы предназначена для:
- автоматического управления механизмами и электрооборудованием агрегата порезки упаковочной полосы с целью обеспечения функций порезки полосы;
- обеспечения надежной и безопасной эксплуатации оборудования агрегата.
Целью создания системы автоматического управления агрегатом порезки упаковочной полосы является получение экономического эффекта.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
Система управления агрегатом порезки упаковочной полосы
Целью создания системы автоматического управления агрегатом порезки упаковочной полосы является получение экономического эффекта за счет:
- повышения надежности работы агрегата путем применения современных средств автоматизации;
- улучшения качества упаковочной полосы путем оптимизации и повышения точности реза;
- повышения эффективности использования агрегатa порезки путем снижения времени простоев технологического оборудования и расхода сырьевых и топливно-энергетических ресурсов.
Пульт управления обеспечивает возможность порезки полосы как в ручном, так и в автоматическом режиме на заданные длины (от 1 до 12 метров). При помощи органов управления, расположенных на пульте управления, оператор должен иметь возможность управлять механизмами и электрооборудованием агрегата, а также иметь возможность задания, с возможностью дальнейшей корректировки длины отрезаемой полосы. Заданная длина реза должна отображаться на блоке индикации.
Пульт управления обеспечивает:
- прием логических (физических) сигналов от органов управления агрегатом и выдачу управляющих сигналов для управления процессом порезки полосы;
- общее количество входных дискретных каналов – 12;
- общее количество выходных дискретных каналов – 8 (релейных);
- расчет и формирование управляющих воздействий в соответствии с заданным алгоритмом работы оборудования;
- круглосуточный режим эксплуатации;
- возможность дальнейшего расширения функций управления без существенных изменений аппаратной части системы управления;
- бесперебойную работу в условиях реально существующих колебаний электропитания;
- возможность отображения технологических параметров на панели индикации;
- удобство обслуживания системы управления;
- возможность дальнейшего изменения, расширения функциональности и масштабирования системы управления, в том числе силами цеховых служб.
