• Nyzhnodniprovska Street, 8
    Ukraine, 69091 Zaporizhzhia
  • +38(061) 270-78-17
    info@etm.io
agriculture-image
agriculture-image

Автоматизированная система контроля технологического процесса в рыбоперерабатывающем цехе

Как известно, благодаря стерилизации консервы можно хранить длительное время. При производстве консервов возникает ряд причин, в результате которых срок их хранения уменьшается. Некоторые из причин – неоднородность прогрева банок в автоклаве, неполное соблюдение параметров технологического процесса – температурных режимов, временных интервалов или, другими словами, «формулы» стерилизации и другие.

Поэтому постоянный контроль состояния оборудования и хода производства готовой продукции является неотъемлемой частью технологического процесса и необходимым условием производства высококачественной продукции.

При разработке системы преследовалась цель: обеспечить современные средства контроля технологического процесса, технического учета энергоносителей, а также возможность просмотра и анализа архива параметров технологического процесса

В результате внедрения АСК-ТП руководство и персонал рыбоперерабатывающего цеха получили удобный и многофункциональный инструмент для контроля технологического процесса, а также возможность ведения архива параметров процесса.

  • Client JSC "Zaporizhstal"
  • Skills Automation
  • Website https://www.zaporizhstal.com
  • Share
  • Project Starting Date

    12.12.2017

  • Project End

    20.12.2017

  • Category

    Metallurgy

АСК ТП рыбоперерабатывающего цеха осуществляет:

  • обеспечение технологического персонала средствами контроля текущего состояния оборудования и параметров технологического процесса производства консервов (температура в печи, в автоклавах, давление в автоклавах, температура и уровень соуса и др.);
  • отображение текущего состояния технологического оборудования на мнемосхеме ПЭВМ, на дисплее локального графического терминала оператора, расположенного непосредственно на участке, а также на цифровых индикаторах, встроенных в автоклавы;
  • визуализация значений технологических параметров во времени в виде графиков;
  • технический учет расхода и параметров энергоресурсов (расход и давление воды);
  • автоматическое регулирование уровня в емкости для соуса;
  • предаварийную и аварийную сигнализацию на мнемосхеме при выходе определенных технологических параметров за пределы нормы и срабатывании защит;
  • ведение протокола предаварийных и аварийных ситуаций, регистрация действий обслуживающего персонала по устранению нарушений технологического процесса и управлению объектом;
  • разграничение доступа персонала к возможностям системы путем паролирования;
  • архивирование параметров технологического процесса (глубина архива – более 5-ти лет);
  • общее управление конвейерами;
  • управление насосом подачи соуса.
agriculture-image

agriculture-image

work-scope-image

Структура АСК ТП рыбоперерабатывающего цеха:

Принцип построения автоматизированной системы контроля является традиционным. Основные функции управления и сбора данных выполняет контроллер, установленный в шкафу технологической автоматики (ШТА-2). Контроллер оснащен необходимыми средствами для гальванической развязки и преобразования в цифровой вид сигналов от датчиков, а также для выдачи управляющих воздействий. По информационным каналам ШТА-2 связан с графическим терминалом оператора ТОП-03М (установлен непосредственно на двери шкафа ШТА-2), цифровыми индикаторами (установлены в автоклавах), а также с компьютером верхнего уровня (ПЭВМ), расположенным в отдельном помещении.

В состав автоматизированной системы контроля технологического процесса входят:

  • персональный компьютер верхнего уровня (ПЭВМ);
  • шкаф технологической автоматики ШТА-2;
  • терминал оператора ТОП-03М (собственной разработки). Имеет графический дисплей и клавиатуру;
  • цифровые индикаторы;
  • датчики, установленные на технологическом оборудовании.

Все сигналы от датчиков заведены в шкаф технологической автоматики ШТА-2, который расположен в цехе и имеет навесное исполнение. В шкафу сигналы поступают на платы нормализации и гальванической развязки (собственного производства), далее с помощью плат аналогово-цифрового преобразования (PCL-818, Advantech) и дискретного ввода (UNIO-95-5, Fastwel) они оцифровываются и полученные значения, программно приведенные к реальным величинам (PCA-6753, Advantech), передаются по информационным каналам связи на ПЭВМ, в локальный терминал оператора и цифровые индикаторы для отображения и архивирования.

work-scope-image

Программные средства АСК ТП

Программное обеспечение системы контроля и автоматизации основано на SCADA/HMI системе Trace Mode 5.

Встроенное программное обеспечение графического терминала оператора ТОП-03М и цифровых индикаторов было доработано с целью совместимости с Trace Mode 5, после чего связь между ними и ШТА-2 осуществлялась на «родном» для Trace Mode протоколе M-Link (RS-485). Связь между ШТА-2 и центральным пультом контроля осуществлялась по каналу Ethernet.

Функции средств системы контроля распределены следующим образом:

  • ПЭВМ: отображение мнемосхемы, отображение данных в виде графиков, архивирование, резервное копирование архива на носитель;
  • ШТА-2: сбор данных, анализ, формирование и выдача управляющих воздействий, передача данных другим узлам системы;
  • Графический терминал оператора ТОП-03М: отображение ключевой информации о ходе технологического процесса непосредственно в помещении цеха;
  • Цифровой индикатор: отображение текущего значения температуры в камере и давления в парогенераторе автоклава.

В процессе работы на мониторе ПЭВМ отображается мнемосхема технологического процесса. На мнемосхеме условно показано оборудование и размещение датчиков. Включенное оборудование при его работе выделяется подсветкой либо изображением движения.

work-scope-image

На мнемосхеме отображены следующие параметры технологического процесса:

  • давление пара в парогенераторах и температура в автоклавных камерах;
  • температура в посольных ваннах;
  • уровень соуса в баке;
  • количество банок консервов, сходящих с конвейера;
  • расход холодной воды;
  • температура масла в обжарочной печи;
  • давление холодной воды в магистрали;
  • давление воздуха в магистрали;
  • давление пара в парогенераторах.

     В ходе работы система формирует так называемый отчет тревог, в котором регистрируется в виде сообщений разного рода оперативная информация:
  • системная информация;
  • сообщения о критических ситуациях;
  • сообщения об аварийных ситуациях;
  • сообщения об изменениях в режимах работы системы;
  • регистрация действий оператора.

Добавить комментарий