Автоматизированная система контроля технологического процесса в рыбоперерабатывающем цехе
Как известно, благодаря стерилизации консервы можно хранить длительное время. При производстве консервов возникает ряд причин, в результате которых срок их хранения уменьшается. Некоторые из причин – неоднородность прогрева банок в автоклаве, неполное соблюдение параметров технологического процесса – температурных режимов, временных интервалов или, другими словами, «формулы» стерилизации и другие.
Поэтому постоянный контроль состояния оборудования и хода производства готовой продукции является неотъемлемой частью технологического процесса и необходимым условием производства высококачественной продукции.
При разработке системы преследовалась цель: обеспечить современные средства контроля технологического процесса, технического учета энергоносителей, а также возможность просмотра и анализа архива параметров технологического процесса
В результате внедрения АСК-ТП руководство и персонал рыбоперерабатывающего цеха получили удобный и многофункциональный инструмент для контроля технологического процесса, а также возможность ведения архива параметров процесса.
- Client JSC "Zaporizhstal"
- Skills Automation
- Website https://www.zaporizhstal.com
- Share
-
Project Starting Date
12.12.2017
-
Project End
20.12.2017
-
Category
Metallurgy
АСК ТП рыбоперерабатывающего цеха осуществляет:
- обеспечение технологического персонала средствами контроля текущего состояния оборудования и параметров технологического процесса производства консервов (температура в печи, в автоклавах, давление в автоклавах, температура и уровень соуса и др.);
- отображение текущего состояния технологического оборудования на мнемосхеме ПЭВМ, на дисплее локального графического терминала оператора, расположенного непосредственно на участке, а также на цифровых индикаторах, встроенных в автоклавы;
- визуализация значений технологических параметров во времени в виде графиков;
- технический учет расхода и параметров энергоресурсов (расход и давление воды);
- автоматическое регулирование уровня в емкости для соуса;
- предаварийную и аварийную сигнализацию на мнемосхеме при выходе определенных технологических параметров за пределы нормы и срабатывании защит;
- ведение протокола предаварийных и аварийных ситуаций, регистрация действий обслуживающего персонала по устранению нарушений технологического процесса и управлению объектом;
- разграничение доступа персонала к возможностям системы путем паролирования;
- архивирование параметров технологического процесса (глубина архива – более 5-ти лет);
- общее управление конвейерами;
- управление насосом подачи соуса.
Структура АСК ТП рыбоперерабатывающего цеха:
Принцип построения автоматизированной системы контроля является традиционным. Основные функции управления и сбора данных выполняет контроллер, установленный в шкафу технологической автоматики (ШТА-2). Контроллер оснащен необходимыми средствами для гальванической развязки и преобразования в цифровой вид сигналов от датчиков, а также для выдачи управляющих воздействий. По информационным каналам ШТА-2 связан с графическим терминалом оператора ТОП-03М (установлен непосредственно на двери шкафа ШТА-2), цифровыми индикаторами (установлены в автоклавах), а также с компьютером верхнего уровня (ПЭВМ), расположенным в отдельном помещении.
В состав автоматизированной системы контроля технологического процесса входят:
- персональный компьютер верхнего уровня (ПЭВМ);
- шкаф технологической автоматики ШТА-2;
- терминал оператора ТОП-03М (собственной разработки). Имеет графический дисплей и клавиатуру;
- цифровые индикаторы;
- датчики, установленные на технологическом оборудовании.
Все сигналы от датчиков заведены в шкаф технологической автоматики ШТА-2, который расположен в цехе и имеет навесное исполнение. В шкафу сигналы поступают на платы нормализации и гальванической развязки (собственного производства), далее с помощью плат аналогово-цифрового преобразования (PCL-818, Advantech) и дискретного ввода (UNIO-95-5, Fastwel) они оцифровываются и полученные значения, программно приведенные к реальным величинам (PCA-6753, Advantech), передаются по информационным каналам связи на ПЭВМ, в локальный терминал оператора и цифровые индикаторы для отображения и архивирования.
Программные средства АСК ТП
Программное обеспечение системы контроля и автоматизации основано на SCADA/HMI системе Trace Mode 5.
Встроенное программное обеспечение графического терминала оператора ТОП-03М и цифровых индикаторов было доработано с целью совместимости с Trace Mode 5, после чего связь между ними и ШТА-2 осуществлялась на «родном» для Trace Mode протоколе M-Link (RS-485). Связь между ШТА-2 и центральным пультом контроля осуществлялась по каналу Ethernet.
Функции средств системы контроля распределены следующим образом:
- ПЭВМ: отображение мнемосхемы, отображение данных в виде графиков, архивирование, резервное копирование архива на носитель;
- ШТА-2: сбор данных, анализ, формирование и выдача управляющих воздействий, передача данных другим узлам системы;
- Графический терминал оператора ТОП-03М: отображение ключевой информации о ходе технологического процесса непосредственно в помещении цеха;
- Цифровой индикатор: отображение текущего значения температуры в камере и давления в парогенераторе автоклава.
В процессе работы на мониторе ПЭВМ отображается мнемосхема технологического процесса. На мнемосхеме условно показано оборудование и размещение датчиков. Включенное оборудование при его работе выделяется подсветкой либо изображением движения.
На мнемосхеме отображены следующие параметры технологического процесса:
- давление пара в парогенераторах и температура в автоклавных камерах;
- температура в посольных ваннах;
- уровень соуса в баке;
- количество банок консервов, сходящих с конвейера;
- расход холодной воды;
- температура масла в обжарочной печи;
- давление холодной воды в магистрали;
- давление воздуха в магистрали;
- давление пара в парогенераторах.
В ходе работы система формирует так называемый отчет тревог, в котором регистрируется в виде сообщений разного рода оперативная информация:
- системная информация;
- сообщения о критических ситуациях;
- сообщения об аварийных ситуациях;
- сообщения об изменениях в режимах работы системы;
- регистрация действий оператора.